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智能制造为纺织大户开辟升级通道

时间:2018年03月28日    作者:佚名    来源:中国纺织经济信息网 www.ctei.cn    阅读:次     【字体:
  

pk10前5后5公式 www.8z10.cn 3月14日,盛虹·中国纤维流行趋势2018/2019发布会在国家会展中心(上海)盛大举行,活动由国家工业和信息化部消费品工业司、中国化学纤维工业协会、东华大学、国家纺织化纤产品开发中心主办,盛虹集团旗下江苏国望高科纤维有限公司协办。

  借助这次发布会,盛虹展示了推动纺织业转型发展的最新成果。面对大数据、云计算、人工智能等新技术的发展趋势,盛虹将发展智能制造作为企业的战略重点,深入推进智能化与信息化的融合,探索一条从传统制造业到现代高端新兴产业的转型发展之路。

  发展智能制造不能患上“设备依赖症”

  在国望高科的纺丝车间,尽管只有两名工人“看管”着工作中的纺丝设备,但一切操作都在有条不紊地进行着:纺丝卷绕机自动运行,一锭锭络筒整齐地摆放在卷绕机上飞速卷丝,卷绕机满卷后自动发出信号,自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁,接收丝锭,然后通过智能运输车分批装载,送至摇臂机器人处,摇臂机器人再将丝锭卸下,摆放在空丝车上,送入下道工序。在使用机器人之前,这些都要靠人力来完成。

  这是盛虹集团承担研制的国内化纤行业首台(套)国产化纤生产智能物流系统的一个环节。智能物流系统是盛虹化纤与北京自动化机械研究所于2010年合作研发,攻克了大型化纤生产企业该领域的关键技术难题,填补了国内空白,提高了我国大型化纤生产智能物流系统的自主研发、制造和配套能力,打破了行业内国外集成商垄断的市场定价规则和服务模式。

  盛虹不是简单地靠引进设备来实现智能制造,而是立足自身需求,让设备围绕产业转型需求转动起来。除了自主研发新设备,盛虹还大胆对外来设备进行改造。国望高科的加弹智能加工(落筒包装)系统是从意大利赛龙杰引进的通用设备,投入使用后,机器一天24小时不停运转也只能完成75%的产能需求。于是,国望高科提出设备改进方案。但是,仅软件系统更新一项,赛龙杰就要收取20万元的费用。面对外方的高昂要价,盛虹决定自主创新,利用自己员工的智慧和设备操作经验对机器进行改造。这一尝试造就了现在国望高科从落丝、移料到检验分级、包装等流程的全自动化作业。现在,外来的通用设备,在国内同行业企业的销售中,不得不用上盛虹集团的技术。

  智能制造≠机器换人

  “在国望高科成立之初,便坚持将创新驱动、智能转变为发展动力,以装备技术创新理念取代规?;⒄?,带动行业产品技术升级?!笔⒑缁俗芄こ淌γ贩褰樯?,通过机器换人,推进智能车间实施后,公司年平均节省成本1500万元,用工率减少34%,故障率减少55.9%,人员单产提升29.8%,产能提升33.06%,作业精准性、成功率也显著提升。

  国望高科拥有同类产品中世界最先进的设备和最新的产品,现有生产线均达到了世界一流水准。其纺丝车间和加弹车间均已导入智能生产系统,实现了生产的自动化、管理的信息化、物流的一体化。由于采用自动化作业,从落纱到检验分级,再到包装出库,减少了诸多的中间环节,使得整个流程得到进一步优化,而且变得更加高效、快捷。

  此外,由于产品落筒、检验、包装全程无触碰,排除了各种人为干扰因素,使分级包装的准确率得到了进一步提高,而且还减少了“人为降等”现象,产品检验包装质量稳定如一,使产品优等品率提升了2.5%。

  自动化也让质量信息的跟踪与反馈更为方便、快捷,缩短了处理流程,实现了产品质量的全程可追溯。同时,包装线实际操作人员较现有人员减少接近50%,有效缓解了劳动力短缺的问题。

  智能制造是个系统化工程

  通过生产物联网,所有生产指令在总控室直接下达,只要打开手机,可随时查看并指挥每一个生产环节。这是“互联网+”改变生产流程的体现。

  在发展智能制造过程中,盛虹坚持把企业先进的工艺装备技术、现代管理技术和以先进控制与优化技术为代表的信息技术相结合,将企业生产的过程控制、优化、运行、计划与管理作为一个整体进行管控,提供整体解决方案,从而提升了企业的综合竞争力。

  2017年,盛虹投资2000万元启动企业智能化、信息化的深度融合建设,借助“互联网+”的技术优势,提升企业的智能管理水平,优化管理流程,实现管理制度化、制度流程化、流程信息化。

  在盛虹的新建项目中,智能化与信息化融合已成为最大亮点。据了解,2018年,国望高科有3大项目正在建设中,分别是年产30万吨差别化纤维智能加弹项目、年产6万吨生物基PTT差别化纤维项目和年产75万吨差别化功能性纤维项目。其中,投资12亿元的年产30万吨差别化纤维智能加弹项目,将配套引进128台世界先进的智能加弹设备,以自产POY为原料深加工,生产产品档次高、附加值高的DTY产品。项目设备将互联网技术应用于生产过程,实施信息化、智能化两化融合,实现产业的“智慧转型”。(新华日报)

 

〔编辑│gluser   〕
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